流程总结图：
产品图 → DFM分析 → 模具设计 → 采购/备料 → CNC/EDM/线切割加工 → 质检 → 抛光/蚀纹 → 组装 → 试模 → 调试修改 → 客户验收 → 出厂
注塑模具制造全流程
模具制造是一个复杂的系统工程，涉及多个精密加工环节。其主要流程可分为以下几个核心阶段：
***阶段：设计与评审（核心前提）
这是模具的“蓝图”阶段，决定了后续所有工作的成败。
产品分析 (Product Analysis)：对客户提供的产品3D图档进行可行性分析，包括拔模斜度、肉厚、结构合理性等。
DFM报告 (Design for Manufacturability)：制作模具可行性报告，提前预判产品在模具中和生产中可能遇到的问题（如分型线位置、缩水、熔接痕等），并与客户沟通优化方案。
模具设计 (Mold Design)：
确定模具结构（两板模、三板模、热流道等）。
设计模腔数量（Single Cavity or Multi-Cavities）、排位（Layout）。
设计浇注系统（流道、浇口）、顶出系统（顶针、司筒）、冷却系统（水路）、排气系统等。
选用标准模架（Mold Base）及定制非标零件。
完成全部零件的2D工程图和3D模型。
第二阶段：材料与采购
材料准备：根据模具寿命和要求订购标准模架、模具钢（如P20、718H、S136等）、滑块钢材、顶针等标准件。
热处理：对核心的模仁、滑块等钢材进行预硬、淬火、渗氮等热处理，以达到所需的硬度和耐磨性。
第三阶段：精密加工（核心制造环节）
这是一个将设计图纸转化为实物零件的过程，融合了多种现代加工技术。
CNC铣削/加工中心 (CNC Milling)：使用数控机床对模仁、滑块、镶件等核心零件进行粗加工和精加工，形成主要的型腔和结构。
EDM电火花加工 (Electrical Discharge Machining)：对于CNC难以加工的深槽、尖角、复杂纹理（皮纹）或硬质钢材，使用电极通过放电腐蚀的方式精准成型。
线切割 (Wire-Cut EDM)：主要用于加工精密的内孔、外形以及尖角，如顶针孔、齿轮等。
磨床加工 (Grinding)：保证模板的平行度、垂直度和模板之间的配合精度。
钻孔加工 (Drilling)：加工水路口、顶针孔、螺丝孔等。
第四阶段：质量检测与组装
质量控制 (QC)：在整个加工过程中，使用精密测量工具（如卡尺、千分尺、三次元坐标测量机CMM）对零件尺寸进行持续检测，确保与设计图纸完全一致。
模具抛光 (Polishing/Texturing)：对模腔表面进行抛光，达到产品所需的镜面或光面效果，或通过蚀刻做出皮纹、咬花等特殊纹理。
模具组装 (Mold Assembly)：将所有加工好的零件（模仁、滑块、顶针、导柱等）组装到模架中，确保各运动部件顺畅、无干涉。
飞模 (Mold Fitting)：通过反复合模检查分型面的配合度，确保没有飞边（毛刺）产生。
第五阶段：试模与验收 (Trial & Approval)
这是检验模具***终成果的关键步骤。
T1试模 (First Trial)：在真正的注塑机上安装模具，注入塑料进行***试生产。
样品检测：测量试模出的样品尺寸、检查外观缺陷（缩水、缺料、气痕等）。
模具调整：根据样品问题，对模具进行局部调整、修正（如修改浇口大小、调整水路、抛光、追加排气等）。
多次试模：重复试模和调整过程，直至样品完全符合客户要求。
客户批核 (PPAP/PSW)：将***终样品送交客户批准，并提交相关文件。
模具出货：客户批准后，对模具进行***后防锈处理，包装出货。
